Сдача оборудования в эксплуатацию.
Закончив ремонт и сборку насосного агрегата, тщательно убирают инструменты, ремонтные приспособления, детали и очищают место его установки от мусора. В масляные ванны заливают свежее масло, а в масленки — консистентную смазку. На всасывающий и нагревательный трубопроводы устанавливают проверенные и опломбированные манометры. Заливают трансформатное масло в гильзы и устанавливают в них термометры. Прокручивают вал насоса на один-два оборота вручную, после чего устанавливают ограждения на соединительную муфту, приводные ремни. При прокручивании проверяют легкость вращения вала, а также, не задевают ли рабочие колеса за корпус насоса.
Открывают запорную арматуру на системе водяного охлаждения (если она имеется) и убеждаются в поступлении воды ко всем охлаждаемым точкам. Дальнейший порядок пуска у центробежных и поршневых насосов различен.
При обработке центробежного насоса:
— закрывают нагнетательную задвижку;
— производят 3-4 кратковременных пусковых толчка;
— при отсутствии каких-либо неполадок включают двигатель и через 20-20 сек. медленно открывают арматуру на линии нагнетания;
— через 10-15 мин работы закрывают нагнетательную задвижку, останавливают двигатель и осматривают насос;
— после осмотра и устранения мелких неисправностей обкатывают насос в течение 8 ч.
При обкатке поршневого насоса:
— открывают задвижку на нагнетании;
— открывают задвижку на всасываемом трубопроводе;
— открывают воздушный вентиль на цилиндре и держат открытым, пока из него не потечет вода;
— несколько раз кратковременно включают электродвигатель;
— ставят насос на обратку в течение 8 ч, тщательно наблюдая за температурой всех трущихся деталей, отсутствием посторонних шумов и стуков и подачи обильной смазки. Останавливая насос, нужно закрыть всасывающую задвижку, выключить электродвигатель, закрыть нагнетательную задвижку и подачу воды.
Дозировочные насосы должны быть оттарированы, т.е. должно быть установлено соответствие между величиной перемещения регулирующей кулисы и изменением подачи насоса. Тарировочную емкость заполняют жидкостью до отметки, соответствующей точно измеренному объему. После этого закрывают один вентиль, другой открывают, затем пускают насос, одновременно включая секундомер, который останавливают, как только жидкость в тарировочном баке опустится ниже нижней отметки. Меняя положение кулисы, составляют шкалу зависимости производительности от положения кулисы. Акт о приеме насоса из ремонта подписывают после включения его в действующую систему и работы в течение 1-2 часов.
Порядок приёмки оборудования (насосов, компрессоров) из ремонта.
Приемка оборудования из ремонта проводится в соответствии с требованиями эксплуатационной документации, инструкции по эксплуатации на данное оборудование и регламентами вашего предприятия. Перед приемкой в эксплуатацию отремонтированное оборудование подлежит обкатке или испытаниям в рабочих условиях под непосредственным наблюдением руководителя ремонта и лица, ответственного за эксплуатацию оборудования.
Оборудование считается подготовленным к сдаче в рабочую обкатку или для испытаний под нагрузкой, если выполнены следующие требования:
— выполнены все запланированные работы согласно ведомости дефектов и устранены дефекты, выявленные в процессе проведения ремонта;
— имеются положительные результаты контроля и испытаний, проведенных в соответствии с техническими условиями на ремонт данного оборудования и подписанные акты промежуточных испытаний;
— имеется исполнительная ремонтная документация, подтверждающая фактические объемы и качество выполненных ремонтных работ (акт сдачи оборудования в ремонт, ведомость дефектов, акты результатов испытаний, ремонтные формуляры, удостоверения о качестве ремонта, сертификаты и т.д.);
— имеется согласованная и утвержденная в установленном порядке документация на проведение изменений в технологических схемах или в конструктивных узлах оборудования;
— выполнены предписания надзорных и контролирующих органов;
— имеются отчеты о состоянии центровки компрессоров, насосов, оборудования в допуске согласно допускам и нормам.
Оборудование после осмотра и проверки исполнительной документации допускается в эксплуатацию с записью в документе, установленном положением о центровке оборудования предприятия.
В период проведения обкатки оборудования после ремонта под нагрузкой в течение 4-х часов необходимо провести виброконтроль состояния агрегата для оценки годности к дальнейшей эксплуатации по вибросостоянию. В зависимости от вида оборудования период обкатка (приработки) может быть регламентирован 24 часа, 36 часов или 72 часа.
Компрессорное оборудование.
Принцип действия, применение компрессорногооборудования в химической промышленности. Типы машин. Устройство деталей и машин. Технические требования. Сборка и центровка корпуса машины. Пригонка фундаментных рам. Центровка корпуса подшипников и опорных вкладышей. Пригонка и центровка диафрагм и диффузоров. Установка ротора и регулировка опорно-кпорного вкладыша. Пригонка и установка уплотнений. Окончательная сборка и закрытие машины. Маркировка узлов и деталей при ремонте оборудования. Системы охлаждения и смазки компрессоров. Сдача оборудования в эксплуатацию.
Выпуск химической продукции на филиале «Азот» представлен десятью основными производствами:
— два цеха производства аммиака (1А и 1Б);
— цех производства карбамида;
— два отделения цеха 5 производства слабой азотной кислоты (5А и 5Б);
— цех производства нитрит — нитратных солей (ННС);
— цех производства крепкой азотной кислоты (КраК);
— цех производства высших алифатических аминов (ВАА);
— два цеха производства аммиачной селитры (3 и 3А);
Источник статьи: http://cyberpedia.su/17x18ca8.html
Обкатка насосов и сдача в эксплуатацию
Закончив ремонт и сборку насоса, очищают место его установки от инструмента, деталей, мусора. В масляные ванны заливают свежее масло, в маслёнки консистентную смазку.
На всасывающий и нагнетательный трубопроводы устанавливают проверенные и опломбированные манометры. Прокручивают вал насоса на один-два оборота вручную, после чего устанавливают ограждения на соединительную муфту. При прокручивании проверяют лёгкость вращения вала, а также, не задевают ли рабочие колёса за корпус насоса.
Открывают запорную арматуру на системе водяного охлаждения ( если она есть) и убеждаются в поступлении воды ко всем охлаждённым точкам.
При обкатке центробежного насоса:
закрыть нагнетательную задвижку;
провести 3-4 кратковременных пусковых толчка;
при отсутствии каких-либо неполадок включают двигатель и через 20-30 сек. медленно открывают арматуру на линии нагнетания;
через 10-15 мин. Работы закрывают нагнетательную задвижку, останавливают двигатель и осматривают насос;
после осмотра и устранения мелких неисправностей насос обкатывают в течение 8 часов.
При обкатке поршневого насоса:
открывают задвижку на нагнетании;
открывают задвижку на нагнетательном трубопроводе;
открывают воздушный вентиль на цилиндре и держат открытым, пока из него не потечёт вода;
несколько раз кратковременно включают электродвигатель;
ставят насос на обкатку в течение 8 час., тщательно наблюдая за температурой всех трущихся деталей, отсутствием посторонних шумов и стуков, и подачей обильной смазки.
Ремонт теплообменного оборудования
Ремонт кожухотрубчатых теплообменников
Неисправности в теплообменной аппаратуре возникают вследствие дефектов изготовления и монтажа, неправильной эксплуатации.
Общая для всех видов теплообменников неисправность – загрязнение поверхности теплообмена накипью, маслом, отложением солей и смол и т.п. При сильном загрязнении для достижения охлаждения (подогрева), требуемого по техническому режиму, приходится пропуска по теплообменнику завышенное количество воды, пара. Слой загрязнений может привести к уменьшению производительности и даже к отключению.
Достаточно часто отключают теплообменники для ремонта из-за появления пропусков, которые можно разделить на два основных вида: внешние и внутренние (скрытые). К первому относятся пропуски во фланцевых соединениях крышек теплообменников, пропуски в патрубках и стенках корпуса. Срытые пропуски связаны с конструктивными особенностями. Эти пропуски могут быть в местах развальцовки трубок, в перегородках, в стенках трубок.
Характерными для теплообменников неисправностями являются: деформация трубок, заклинивание плавающих головок, повреждение линзовых компенсаторов, образование газовых мешков и т.д.
Способы обнаружения неисправностей
Внешние пропуски обнаруживают визуально, —остальные дефекты могут быть выявлены во время осмотров теплообменной аппаратуры и в процессе прове-дения планово предупредительных ремонтов.
Каждый теплообменник должен быть снабжён контрольно-измерительными приборами, позволяющими наблюдать за температурой и давлением на входе и выходе теплообменивающихся веществ.
Непрерывное увеличение разности между давлением входящего потока и выходящего свидетельствует о постепенной забивке соответствующего пространства аппарата. Такой же вывод можно сделать, если открытой запорной арматуре расход продукта постепенно падает.
Уменьшение разности температур на входе и выходе вещества указывают на загрязнение поверхности теплообмена.
Появление в какой-то части газовой пробки выключают этот участок из процесса теплообмена. Иногда газовую пробку можно обнаружить, ощупывая аппарат рукой: температура участка с газовой пробкой резко отличается от соседних.
Наличие внутренних пропусков определяют способом отбора проб из той части теплообменника, давление в которой ниже.
Остальные дефекты могут быть выявлены во время осмотров теплообменной аппаратуры и в процессе проведения планово-предупредительных ремонтов.
— Ревизия и ремонт теплообменной аппаратуры
Ревизия.Состояние трубного пучка определяют при ревизии и опрессовке. О наличии пропусков в пучке в процессе работы узнают при обнаружении в одном из теплообменивающихся потоков следов другого. Указанную неисправность быстро находят, если теплообменивающиеся фазы имеют различные физико-химические свойства. Как только визуально или путём лабораторного анализа устанавливают факт пропуска в пучке, приступают к выявлению дефектного теплообменника, для этого по очереди выключают аппараты данного потока.
Подготовка к ремонту. В зависимости от состояния аппарата и времени меж-ремонтного пробега теплообменник останавливают для проведения текущего, среднего или капитального ре-монтов.
При проведении текущегоремонта выполняются работы, не требующие вскрытия и частичной разборки аппарата: подтягивание болтов фланцевых соединений, смена прокладок, промывка аппарата водой или специальными раствори-телями, ремонт изоляции, восстановление окраски, ре-монт и смена указателей уровня (на конденсаторах, ис-парителях).
Во время среднего ремонта выполняются те же работы, что и во время текущего, а также: чистка теплообменных поверхностей, забивка неисправных трубок, подвальцовка, заварка мелких трещин.
При проведении капитального ремонта, кроме перечисленных выше работ, выполняются сварочные ра-боты, замена теплообменных трубок, змеевиков, ремонт плавающих головок. Во время капитального ремонта ус-танавливают новые теплообменники.
В зависимости от сложности и объема предстоящих работ в ремонте теплообменного аппарата участвует бригада в составе трех — пяти слесарей и одного сварщи-ка. Получив распоряжение о проведении ремонта и выяс-нив, какие работы необходимо выполнить, бригадир в случае необходимости направляет одного — двух человек в помощь сменному персоналу, занятому подготовкой оборудования к ремонту, а сам с остальными членами бригады приступает к подготовке необходимых инстру-ментов, приспособлений и материалов.
При ремонте теплообменников различных типов применяется большое количество инструментов. Это вальцовки ручные и с пневматическими приводами-, стальные ерши, стальные цилиндрические щёт-ки, дисковые пилы для резки немерных трубок.
Кроме инструментов и приспособлений, надо загото-вить некоторое количество трубок для замены поврежден-ных, а также металлические пробки, прокладки, химиче-ские реактивы и растворители для обработки отложений и теплоизоляционные материалы.
Трубки необходимо тщательно осмотреть: трещины, вмятины, раковины исключают возможность их примене-ния при ремонте. Осмотренные трубки измеряют и отреза-ют куски нужного размера.
Все инструменты и материалы перед выходом к месту ремонта следует разложить в заранее приготовленные сумки и ящики с ручками.
Подготовка теплообменника к ремонту заключается в следующем: отключить аппа-рат от действующей системы, сравнять давление с атмос-ферным, промыть и продуть аппарат и установить за-глушки. После этого приступают к разборке аппарата.
Методы разборки зависят от конструктивных особенностей аппарата, места и способа установки. Разборка горизонтального кожухотрубчатого теплообменника начинается со снятия крышек. Сняв крышки, извлекают из кожуха трубчатку. После этого трубный пучок устанавливают на раме и перевозят к месту ремонта.
Чистка теплообменников
В зависимости от типа теплообменника и характера загрязнений применяют физико-химические, гидравличе-ские и механические способы чистки.
Физико-химическую чистку (горячая и холод-ная промывка, растворение, химическое разложение, ки-пячение и вплавление загрязнений) выполняют без вскрытия и разборки теплообменников. Это наиболее быстрые и экономичные способы. Применяют их в зави-симости от степени загрязнения.
Механическую чистку выполняют при помощи приводных или ручных инструментов. Теплообменники при этом разбирают.
Гидравлическая чистка проводится струей воды, пара или разных смесей (например, воды и песка) имеет огра-ниченное применение.
Ремонт трубных пучков
Чтобы устранить неисправности в трубном пучке, устанавливают пробки в поврежденные трубки, заваривают трещины, подвальцовывают трубки в трубной решётке и, наконец заменяют часть трубок новыми. Ремонт трубчатого пучка, наглухо заключённого в корпусе сводится, в основном, к обнаружению неисправностей трубок и установлению пробок. Для обнаружения поврежденной трубки очищенное трубное пространство заполняют водой под давлением 1,5-2 атм. Появление влаги на решётках может быть вызвано пропуском в местах вальцовки трубок в трубной решётке, либо повреждением самих трубок. Если вальцовка не повреждена, то для дальнейшего выявления неполадки, опрессовочная жидкость дренируется и в межтрубное пространство подаётся пар. Таким образом, выявляют поврежденные трубки. Если поверхность повреждённых трубок не превышает 15 % всей теплопередающей поверхности, то повреждённые трубки забивают металлическими пробками (пробки вытачивают из мягкой углеродистой стали или нержавеющей), в противном случае нужно заменить поврежденные трубки или полностью трубный пучок.
Источник статьи: http://infopedia.su/10×4341.html